Условия восстановления покрытий спиртовых емкостей в цехах

Условия восстановления покрытий Как было отмечено нами ранее, разработка технических условий для покрытия на внутренней поверхности спиртовых емкостей решает две проблемы. С одной стороны, этиловый пищевой спирт 96% концентрации при хране­нии в незащищенных металлических емкостях из стали Ст3 претерпевает качественные изменения: происходит увеличение полупродуктов и про­дуктов низкотемпературного аутоокисления спирта под каталитическим влиянием окислов железа (продуктов коррозии). С другой стороны, полупро­дукты и продукты окисления спирта оказывают негативное влияние на усиление коррозии металла емкости. Это приводит к изъязвлению внутренней поверхности и увеличению продуктов коррозии.

Изготовление безопасного покрытия для емкостей

По мере физического износа емко­стного оборудования руководство предприятия оказывается перед выбо­ром: либо менять пришедшие в негод­ность емкости для хранения спирта, либо восстанавливать нарушенное, как правило, стеклоэмалевое, покрытие емкостей.

В первом случае — это боль­шие капитальные затраты на закупку, демонтаж и монтаж габаритного обо­рудования в условиях действующего производства.

Во втором случае — тоже значительные затраты без увереннос­ти долгосрочной работы (сколы, физические удары, температурные пере­пады) покрытия.

В ранее опубликованных матери­алах мы рассказывали о достоинствах новых защитных типов покрытий внут­ренних поверхностей для хранения спиртоводочной продукции. Не мень­шее значение имеет вопрос сохран­ности качественных показателей спирта этилового ректификованного при длительном хранении. Учитывая актуальность проблемы, считаем необходимым поделиться опытом новой технологии противокоррозионной за­щиты спиртовых емкостей, внедрен­ной на предприятии ЗАО «Столичный Трестъ». Несмотря на «молодость» «Столичного Треста» (7 лет на рын­ке), его руководство, заботясь о по­вышении качества своей продукции, проявляет интерес к новым техноло­гиям и их внедрению на своем пред­приятии.

Разработано эффективное решение по замене покрытия

спиртовые емкости в цехахДля защиты были предложены ем­кости, в которых прежнее заводское покрытие из стеклоэмали имело боль­шое количество сколов и дефектов. Казалось бы, легче всего было заде­лать дефекты и сколы, а старое по­крытие оставить для эксплуатации. Однако когда мы стали проверять адгезионную прочность стеклоэмали, поняли, что такое половинчатое реше­ние не подходит. Старое покрытие очень легко отслаивалось при незна­чительном механическом воздей­ствии, а поверхность под покрытием была в значительной степени покрыта оспинами — коррозионными язвами, особенно в верхней части резервуара. Стеклоэмаль имела адгезию менее 4 баллов и в ряде мест держалась толь­ко за счет конструкционной жесткос­ти. Было принято решение ликвидиро­вать остатки стеклоэмалевого покры­тия и одновременно подготовить по­верхность для нанесения современной спиртостойкой эмали.

Работы выполняли в период июля-августа 2002 года. Снятие старого стек­лоэмалевого покрытия и одновремен­но подготовку металла внутри емкос­тей производили пескоструйным аг­регатом марки DMG-160.

Состав покрытия готовили перед непосредственным применением ма­лыми порциями (2-3 кг) вследствие очень высокой активности отверждающего компо­нента. Жизне­способность го­тового состава составляет 20 минут при темпе­ратуре среды около 20С. Для более быстрого растекания пленки по металлической поверхности со­став разбавляли 5-8% этиловым спиртом.

Этапы работы и условия нанесения покрытия

Нанесение приготовленного соста­ва покрытия осуществляли безвоз­душным распылением, иногда вали­ками с предварительным прокраши­ванием сварных швов внутри емкос­тей.

Первый слой покрытия играет роль грунтовочного. Второй слой наносят на первый в тот момент, когда высыхание первого слоя достигнет II степени (при нажатии пальцем на пленке оста­ется след, но на пальце не остается состава покрытия). Если покрытие первого слоя пере­сушено, то обязательно следует «заш­курить» и снова обезжирить пленку по­крытия, чтобы она потеряла первона­чальный блеск.

Если наносить следующие слои на пересушенную пленку, то при эксплуатации покрытия когезионное расслаивание неизбежно. «Схватывание» готового нанесенного состава составляет примерно 5 часов, а формирование пленки заканчива­ется через 18-20 часов при температуре около 20С и относительной влажнос­ти не более 80%. В нескольких емкостях работу проводили при температуре окружа­ющей среды более 30С, что нега­тивно сказалось на жизнеспособнос­ти готового состава. В этом случае состав не успевал растекаться и об­разовывал при нанесении быстро затвердевшие неровности, которые при­давали поверхности шероховатость. Эти дефекты удалили механическим путем, а затем перекрыли защищен­ную поверхность слоем нового соста­ва. К эксплуатации внутреннее покры­тие готово через 7-10 суток после окон­чания работ.

Результаты работы и сравнительные характеристики качества

Условия восстановления емкостей в цехахПо внешнему виду выполненное покрытие было светло-бежевого цве­та, глянцевое, толщиной не менее 300 мкм. Следует отметить, что покрытие из стеклоэмали имеет аналогичную толщину, но физико-механические ха­рактеристики по прочности к удару (10-20 см) и эластичности (отсут­ствует) оставляют желать лучшего.

Сравнительные характеристики качества нового покрытия и стеклоэма­ли, а также их стоимости представ­лены в бюллетене №4 за 2002 год. Помимо восстановления внутрен­ней поверхности емкостей, нами была выполнена работа по защите от кор­розии и их наружных поверхностей. В качестве защитного покрытия ис­пользовали однокомпонентную грун­товку-эмаль серого цвета на основе саморасслаивающегося состава из смеси пленкообразующих: кремний-органического, перхлорвинилового и эпоксидного.

Достоинством данной грунтовки-эмали была возможность ее нанесения на остаточную ржавчину толщиной не более 30 мкм. В этом слу­чае материал выполняет защитные функции как эмаль, а в контакте с про­дуктом коррозии — как модификатор ржавой поверхности, что увеличивает срок службы наружного покрытия. На все проведенные работы получен положительный отзыв от заказчика.

ГУ НИИ проблем хранения Росрезерв